喷霜
(1) 硫化时间不够长。(2) 需改进硫化体系。(3) 混炼辊温太高，空气温◥度或湿度太大。(4)胶料混炼不够均匀，或停︻放时间不够造成配合剂未充分分散。（5）橡胶老化后易喷霜（6）应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。
胶部件微孔
（1）原材料水◆分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO
开胶
（1）塑√性值偏小，初粘力小，（2）胶有轻度自硫。（3）也●可增加含胶率解决。
厚度不匀
(1) 用硅胶或纸片垫模。(2) 如若产∮品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。（3）如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时↘间。
缺胶
(1) 称胶不准。(2) 模温过高。(3) 压力不足。(3) 胶料流动性⊙太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的』塑炼的程度。(4) 调整配方，减慢硫速。
困气
(1) 排气次数◢不够。(2) 模具不合理，加开排气槽。(3) 对适当产品进行二次≡排气。(4) 喷洒少量脱模剂。
裂烂
(1) 模温过高。(2) 脱模剂喷洒过多。(3) 出模方式不正确。(4)合模线▂裂烂可提高机器压力。(5) 模▲具上有模痕，应及々时去除。(6) 过硫。(7)模具结构不合◥理。
气泡
(1) 模温过高。(2) 硫化时▆间过长。(3) 增加排气次数。
脏污
(1) 胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。(2) 成型台面及周边环境不清洁。(3) 对于∮某些产品可对模具进行电镀或喷砂。(4)模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。(5) 模具生产时间要用洗模剂洗模。
不熟
(1) 温度不够╱高。(2) 硫化时间不够长。(3) 需改进硫化体系。(4) 可进行二次硫化。
色泽不均
(1) 平板温度不均匀▼。(2) 模具不光洁。(3) 对于某些易←变色(紫色)的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。
错位
(1) 定位锥松动，合模不准确。(2) 模具本身不合理。
